Las pruebas no destructivas se refieren a los métodos de inspección utilizados para inspeccionar los defectos internos o superficiales del material, o para determinar algunas cantidades físicas, propiedades y estados organizacionales del material sin destruir el estado original y las propiedades químicas del material que se va a probar. Hay cuatro métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados para
tuberías de acero sin costura:
1. Inspección de rayos X
Adecuado para detectar defectos internos en metales, no metales u otros materiales.
La energía del cuanto de luz de los rayos X es mucho mayor que la de la luz visible, puede penetrar objetos que la luz visible no puede penetrar y, al penetrar objetos, tendrá complejas interacciones físicas y químicas con la materia, que puede ionizar átomos y hacer que ciertas sustancias emitan luz La fluorescencia también puede causar reacciones fotoquímicas en ciertas sustancias. Si hay un defecto en el área local de la pieza de trabajo, cambiará la atenuación del objeto al rayo, provocando el cambio de la intensidad del rayo proyectado, para determinar si existe el defecto, su ubicación y Talla.
2. Pruebas de partículas magnéticas
Solo se puede utilizar para detectar defectos superficiales o cercanos a la superficie en materiales ferromagnéticos.
Después de magnetizar la pieza de trabajo de material ferromagnético, debido a la existencia de defectos como grietas, las líneas del campo magnético en la superficie y cerca de la superficie de la pieza de trabajo se distorsionan localmente y se produce una fuga magnética.La pieza de trabajo con un campo magnético de fuga magnética adsorbe el polvo magnético adherido a la superficie de la pieza de trabajo.Se forman trazas magnéticas visualmente visibles en la parte inferior, lo que indica la ubicación, el tamaño, la forma y la gravedad del defecto.
3. Prueba ultrasónica
Utiliza principalmente las características de propagación de ondas ultrasónicas en la pieza de trabajo. La fuente de sonido genera ondas ultrasónicas, y las ondas ultrasónicas ingresan a la pieza de trabajo de cierta manera, y las ondas ultrasónicas comienzan a propagarse e interactuar con los defectos en ellas, de modo que la dirección de propagación o las características cambian, y las ondas ultrasónicas modificadas son aceptado por el equipo de prueba Análisis, basado en las características ultrasónicas recibidas, para evaluar si hay defectos y características de defectos en la pieza de trabajo y su interior.
4. Prueba ultrasónica electromagnética
Se utiliza en la detección de fallas de metal; medición en línea del espesor de pared de tuberías de alta temperatura y alta presión; detección de tuberías de acero sin costura; detección de fallas en ruedas de trenes.
Las pruebas ultrasónicas electromagnéticas utilizan el principio de inducción electromagnética para excitar ondas ultrasónicas. Si pasa una corriente de alta frecuencia a través de la bobina cerca de la superficie del metal a medir, se generará una corriente inducida de la misma frecuencia en el metal medido, y la corriente inducida generará un Loran de la misma frecuencia bajo la acción de un campo magnético constante.La fuerza magnética actúa sobre la red cristalina del metal, haciendo que el cristal vibre periódicamente. Esto excita las ondas ultrasónicas. Mediante el diseño artificial de la estructura de la bobina y la posición de colocación, o cambiando los parámetros físicos de la bobina, la dirección de la fuerza del conductor probado se puede cambiar de manera flexible, generando así diferentes tipos de ondas ultrasónicas para la detección.
